新版fmea培訓？4、理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能與應用；5、掌握針對高風險的因子的預防改進措施的尋找和實施方法；6、結合各自企業產品，現場完成一份FMEA分析范例。那么，新版fmea培訓？一起來了解一下吧。
新版FMEA的七步法主要是AIAG填表法和VDA五步法的結合和優化，最終創建了AIAG-VDA七步法。
新版的FMEA綜合了AIAG清晰表格和詳細打分表的優點和VDA結構化的優點，強調了FMEA工具的層級化。新版FMEA有專門的軟件，可以購買軟件制作，也可以使用excel制作。
FMEA分為設計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA），兩種類型的FMEA有什么不一樣呢？
設計FMEA：識別和消除產品的設計缺陷對設計輸出在驗證前的評估深入分析每個設計缺陷。
過程FMEA：對工藝設計輸出在驗證前進行評估識別和消除制造過程中的隱患深入分析這些潛在隱患。
這里我主要分享過程FMEA的七步法。所謂七步法。可以用6個字幫忙大家記憶：一策四分二化。如何理解？一策，就是策劃和準備；四分，就是四分析：結構分析、功能分析、失效分析和風險分析；二化，就是優化改進和結果文件化。通過解釋是不是都懂了FMEA的七步法了。
接下來，細講七步法：
第一步：策劃與準備：識別項目，了解項目計劃，定義FMEA的邊界，明確FMEA的分析過程，并填寫FMEA的表格的第一步欄。
新版fmea七步法詳解步驟如下：
工具：華碩電腦A456U，Windows10，新版fmea。
1、策劃與準備（定位范圍，使用“5T's、框圖、過程框圖”等來定義范圍）。
2、結構與分析（結構分析，使用了“邊界圖，結構樹”等來進行結構分析）。
3、功能分析（使用了“P圖、功能樹、功能矩陣圖”等來進行功能分析）。
4、失效分析（使用了“FE-EM-FC表、失效網圖”等來進行失效分析）。
5、風險分析（全新的嚴重度、頻度、深測度評分標準，取消了RPN，采用了AP優先級）。
6、優化（確定降低風險的措施、職責、期限、及措施后的風險再評估）。結果文件化（完成FMEA文件，向管理層、客戶、供應商溝通風險）。
一、深圳加工制造企業實施 fmea 培訓目的
1、發現、評價產品/過程中潛在的失效及其結果；
2、確定與產品有關的過程潛在失效模式；
3、評價失效對顧客的潛在影響；
4、確定潛在設計或制造過程的失效起因，減少失效發生或找出失效的過程控制變量；
5、編制潛在失效模式分級表，然后建立考慮措施的優選體系；
6、減輕缺陷的嚴重性，因此必須對零件的結構設計作更改；
7、在缺陷到達用戶手中之前或者產品出廠前提高發現缺陷的概率。
所有的FMEA分析最后都要求制作FMEA分析表，它是FMEA分析結果的書面總結.因而FMEA分析為設計部門、生產規劃部門、生產部門、質保部門等有關技術部門提供了共享的信息資源;另一方面，FMEA為以后同類產品的設計提供了資料。
二、實施fmea過程中存在的問題
1、FMEA工作應與產品的設計同步進行，尤其應在設計的早期階段就開始進行FMEA，這將有助于及時發現設計中的薄弱環節并為安排改進措施的先后順序提供依據。
2、對產品研制的不同階段，應進行不同程度、不同層次的FMEA。也就是說，FMEA應及時反映設計、工藝上的變化，并隨著研制階段的展開而不斷補充、完善和反復迭代。
潛在失效模式與效應分析(FMEA)培訓內容：
一、名詞解釋
FMEA的全稱是potential failure mode and effect criticality analysis,縮寫時省略了潛在的(potential)和危害性(criticality)，但在理解FMEA時這兩個詞又非常重要。
1、失效(failure)
指產品喪失規定功能的狀態，又可譯為故障。失效與故障在含義上略有差別，失效是對不可修復產品(如燈泡、集成電路等)而言的；故障是指可修復產品(如電視機、發電機等)而言的。這里的失效含有這兩種含義，即產品發生故障也稱為失效。
2、失效模式(failure mode)
指產品失效的表現形式，如材料的彎曲、斷裂、零件的變形、電器的短路、設備的安裝不當等。
3、潛在失效模式(potential failure mode)
指可能發生，但不一定非得發生的失效模式，這是工程技術人員對設計、制造和裝配中認識到或感覺到可能存在的隱患。
4、(潛在)失效后果(potential effect of failure）
是指一種潛在失效模式會給顧客帶來的后果，這里所說的顧客，包括外部的各級采購方，使用產品的最終用 戶；內部的顧客，則包括項目負責人，生產流程后續工序的作業部門和操作人員等。
FMEA培訓課程的學習目標（學習內容）如下：
1、理解FMEA技術的預防與分析原理，掌握FMEA的實施步驟；
2、理解潛在失效模式、潛在失效效應、潛在失效原因三者的定義及關聯；
3、理解風險優先系數RPN值的計算原理，以及S、O、D值的定義與評估方法；
4、理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能與應用；
5、掌握針對高風險的因子的預防改進措施的尋找和實施方法；
6、結合各自企業產品，現場完成一份FMEA分析范例。
以上就是新版fmea培訓的全部內容，操作人員的培訓必須要讀懂FMEA報告。事先花時間認真地做好FMEA可以低成本地對設計、制造、裝配進行修改和充實，從而減輕事后修改的危機，減少或消除因設計缺陷而帶來的更大損失，最大限度地保證產品的安全性。
